Les écrans tactiles sont utilisés partout de nos jours, des smartphones aux tablettes et PC en passant par les écrans d’affichage numérique interactifs. La plupart des écrans tactiles sont fabriqués à partir de couches minces d’oxyde d’indium-étain (un matériau transparent inorganique et électriquement conducteur).

Mais l’oxyde d’indium-étain et d’autres matériaux inorganiques de ce type ont un inconvénient que l’un ou l’autre lecteur a probablement déjà connu si un smartphone ou une tablette a été lâché: ils sont cassants et se cassent facilement. La solution à ce problème serait des écrans tactiles flexibles et plus durables avec les mêmes propriétés électriques ou optiques. Et c’est précisément cette solution qui est présentée aux lecteurs du numéro actuel du magazine « The Optical Society (OSA) » par les scientifiques des polymères Soo-Young Park et A-Ra Cho de l’Université nationale Kyungpook à Daegu, en Corée du Sud.

Les deux scientifiques ont mis au point un procédé qui produit une sorte de film dit « hybride » composé à la fois de matières inorganiques et organiques.

Il a commencé avec un copolymère composé de deux matériaux organiques (méthacrylate de méthyle (MMA) et 3-(triméthoxysilyle) méthacrylate de propyle (MSMA) (poly (MMA-co-MSMA), MMA : MSMA = rapport molaire 78:22)), qui sont combinés avec une autre substance chimique trialkoxysilane. Ce copolymère est ensuite synthétisé avec deux produits chimiques inorganiques, l’isopropoxyde de titane et l’orthosilicate de tétraéthyle pour former des couches hybrides avec des indices de réfraction élevés (1,82) et faibles (1,44).



Les tests des nouveaux films hybrides ont montré que les deux couches (à indice de réfraction élevé et faible) sont très transparentes. Les matériaux H sur un substrat de verre ont montré une transparence optique élevée de 96%, les matériaux L sur un substrat de verre ont montré une transparence optique élevée de ~100%, tous deux liés au verre nu à 550 nm.

Les nouveaux matériaux hybrides ont été produits à basse température et sans utilisation de vide poussé, ce qui garantit que les coûts de production seront considérablement réduits. En outre, le nouveau procédé permet également la création de films multicouches (par exemple, des films pour revêtements antireflets) avec de nouvelles possibilités d’application pour différentes industries.

Les résultats de l’étude peuvent être téléchargés sous forme de document PDF à l’URL indiquée dans notre source.